Tööstuslike stsenaariumide puhul, nagu torujuhtmete paigaldamine, kommunaalehitus ja naftakeemiatooted, toimivad klambrid torujuhtmete ühendamise ja tugede kinnitamise põhikomponentidena. Nende töötlemise täpsus ja tõhusus mõjutavad otseselt projekti kvaliteeti ja edenemist.
Spetsiaalselt klambrite tootmiseks loodud automatiseeritud seadmenaklambriga masinon muutunud asendamatuks seadmeks kaasaegses tööstuslikus tootmises tänu oma standardiseeritud töötlemise ja kõrge töötõhususe eelistele.
Klambrimasina põhimääratlus ja põhifunktsioonid
Klambrimasin on spetsiaalne seade, mis pidevalt vormib, lõikab ja stantsib metallplaate (nt terasribasid, tsingitud plaate ja roostevabast terasest lehti) mehaanilise jõuülekande, hüdraulilise ajami või arvjuhtimissüsteemi töö kaudu, luues lõppkokkuvõttes U---, Ω---kujulise või kohandatud-kujulise toru kinnitustarvikud.
Selle põhifunktsioonid võib kokku võtta kolme põhimoodulisse:
Tooraine eeltöötlus:
Toetab spiraal- või lehtmaterjalide etteandmist ja välistab materjali pinge läbi tasandusmehhanismi, et tagada järgneva vormimise täpsus. Osa seadmeid on varustatud automaatse söötmisseadmega, mis juhib täpselt etteantud parameetrite järgi söötmispikkust, vähendades sellega materjali raiskamist.
Pidev vormimisprotsess:
Mitme valtsimis- või stantsimisvormide komplekti abil surutakse metallmaterjal järk-järgult eelseadistatud klambri ristlõikekujuliseks{0}}kujuks. Vormimisprotsessi käigus jälgitakse mõõtmevigu reaalajas, et tagada järjepidevus iga tootepartii lõikes (täpsusega ±0,1 mm).
Valmistoote lõikamine ja mulgustamine:
Vastavalt insenerinõuetele lõpetatakse klambrite fikseeritud pikkusega{0}}lõikamine automaatselt, samal ajal kui poldiaugud ja positsioneerimisaugud augustatakse samaaegselt. Sekundaarne töötlemine pole vajalik ja täielikult kokkupandud klambrid toodetakse otse.
Klambrimasina põhistruktuur ja tööpõhimõte
Kuigi erinevat tüüpi klambrimasinate (hüdraulilised, mehaanilised ja CNC) konstruktsioonid on pisut erinevad, on nende põhikomponendid põhimõtteliselt samad. Järgnevalt kirjeldatakse tüüpilise CNC-klambermasina konstruktsioonikoostist ja tööprotsessi:
Põhistruktuur
Toitesüsteem:
Sisaldab söötmisresti, tasandusmasinat ja söötmisrulli. Servomootoriga käitatav etteanderull juhib täpselt etteande kiirust ja pikkust ning sobib metallplaatidele paksusega 0,8–3 mm.
Vormimissüsteem:
Koosneb 10–16 legeerterasest Cr12MoV vormimisvormist. Vorme saab vahetada vastavalt klambri spetsifikatsioonidele (nt läbimõõt 50–300 mm), et need vastaksid erinevate torusuuruste nõuetele.
Mulgustamis- ja lõikamissüsteem:
Kasutab hüdrauliliselt käitatavaid stantse, mis võimaldavad mitme{0}}jaama sünkroonset stantsimist (ava läbimõõt on kohandatav). Lõikenuga on valmistatud -kiirterasest, mis tagab sileda, jäme-vaba lõikepinna ning hoiab ära torude kriimustuste või operaatorite vigastuste tekkimise järgneva montaaži käigus.
Juhtimissüsteem:
Varustatud puuteekraani ja PLC juhtseadmega, võimaldab see eelseadistada selliseid parameetreid nagu klambri pikkus, augustusava asend ja tootmiskogus. See toetab ühe-nupuga käivitus- ja hädaseiskamisfunktsioone, pakkudes lihtsat kasutamist ja kõrget ohutust.
Tööpõhimõte
Vastavalt klambri spetsifikatsioonidele määravad operaatorid juhtsüsteemis sellised parameetrid nagu söötmispikkus, stantsimisavade arv ja lõikeintervallid ning paigaldavad vastavad vormimis- ja stantsimisvormid.
Pärast metallrulli või -lehe kinnitamist laadimisraamile tasandab tasandusmasin materjali esmalt, et kõrvaldada valtsimisel tekkiv pinge.
Seejärel söödab etteandmisrull tasandatud materjali ühtlaselt vormimissüsteemi, kus seda järk-järgult rullitakse ja vormitakse läbi mitme vormikomplekti, et tagada klambri ristlõike kuju vastavus disaininõuetele.
Moodustunud materjal suunatakse seejärel stantsimisjaama, kus hüdrauliline perforaator sooritab stantsimistoiminguid eelseadistatud kohtades. Seejärel siseneb materjal lõikejaama, kus see lõigatakse määratud pikkuseks, et moodustada üksikud valmisklambrid.
Lõpuks viiakse valmis klambrid konveieri kaudu automaatselt kogumiskasti. Süsteem salvestab samaaegselt tootmiskoguse ja peatub automaatselt, kui eelseadistatud väljund on saavutatud. Kogu protsess on täielikult automatiseeritud ega vaja käsitsi sekkumist.