Teraspuuri valmistamise protsessis on põhivarraste saagimine, keermestamine ja lahti keeramine (paksendamine) peamised ettevalmistavad etapid, mis määravad kindlaks teraspuuri ühenduse tugevuse ja montaaži täpsuse. Traditsiooniline detsentraliseeritud töötlemine (käsitsi saagimine + eraldiseisvad keermestuspingid + käsitsi katkestamine) ei põhjusta mitte ainult killustatud protseduure ja madalat tõhusust, vaid on ka inimliku vea tõttu kalduvus ebaühtlasele varda pikkusele ja ebastandardsele keermekvaliteedile,{3}}mõjutades sellega teraspuuri üldist kvaliteeti.
Integreeritud automatiseeritud süsteemina teostab teraspuuri saagimise, keermestamise ja kallutamise tootmisliin standardiseeritud ja tõhusat põhivarraste töötlemist kogu protsessi pideva töö kaudu-alates saagimisest → väänamisest → keermestamisest → lihvimisest → sortimisest- ning sellest on saanud suurte-infrastruktuuriprojektide terasvarda töötlemistöökodade põhiseade.
Tootmisliini peamised eelised: traditsiooniliste töötlemise kitsaskohtade läbimurdmine
Võrreldes tavapäraste detsentraliseeritud meetoditega saavutab teraspuuri saagimise, keermestamise ja lõhkumise tootmisliin protsesside integreerimise ja automatiseeritud juhtimise kaudu mitmeid läbimurdeid kvaliteedi parandamisel, tõhususe suurendamisel ja kulude vähendamisel. Selle peamised eelised hõlmavad järgmist:
-
Täieliku-protsessi automatiseerimise - tõhusus suurenes 5–8 korda
Tootmisliin vajab jälgimiseks ja töötamiseks vaid 1–2 operaatorit ning suudab töödelda 800–1200 põhikangi päevas. Iga protsess on ühendatud konveiersüsteemidega, välistades käsitsi teisaldamise ja vähendades oluliselt sammude vahelist tühikäiguaega. See on eriti sobiv suuremahuliste-projektide jaoks, mis nõuavad suurt läbilaskevõimet ja kiiret käivet.
-
Valdkonnas-juhtiv töötlemistäpsus -, mis tagab ühenduse kvaliteedi
Kõiki etappe juhivad täpselt CNC-süsteemid ja tuumade täpsusnäitajad ületavad oluliselt käsitsi standardeid.
Saagimise täpsus:Pikkusviga Väiksem või võrdne ±1 mm; otsa-pinna perpendikulaarsus Vähem kui 0,1 mm/m või sellega võrdne, vältides puuri kokkupanemisel ebaühtlasest vardapikkusest tingitud nihkeid.
Ärritav täpsus:Pööratud (paksenenud) sektsiooni läbimõõt on 1,2–1,5 korda suurem varda läbimõõdust (näiteks φ25 mm armatuurvarras on φ30–37,5 mm). Häiritud pikkuse viga on väiksem kui ±2 mm või sellega võrdne, tagades, et keermestatud juure tugevus ei ole madalam kui alusmaterjalil.
Keermestamise täpsus:Keermeprofiil vastab nõueteleTerasest sarrusvarraste mehaanilise liitmise tehniline juhend(JGJ107), keerme sammu veaga Vähem kui ±0,05 mm või sellega võrdne. Sobib sirge -keermega hülssühenduste jaoks, liite tõmbetugevus ületab 1,1 korda põhimaterjali omast.
-
Tööjõusõltuvuse ja materjalide raiskamise märkimisväärne vähenemine -, mis saavutab märkimisväärse kulude kokkuhoiu
Labor cost reduction >60%:Tootmisliin ei vaja kõrgelt kvalifitseeritud operaatoreid. Tavalised töötajad saavad tööle asuda pärast 2–3-päevast koolitust, lahendades traditsioonilistele meetoditele omased "kvalifitseeritud tööjõu värbamise raskused" ja "kõrged palgakulud".
-
Integreeritud paigutus - säästab ruumi ja halduskulusid
Traditsiooniline detsentraliseeritud töötlemine nõuab eraldi saagimis-, väänamis- ja keermestusalasid, mis hõlmavad 200–300 m². Integreeritud tootmisliin kasutab modulaarset paigutust, mis võtab enda alla vaid 80–150 m² (olenevalt tootmisvõimsusest), vähendades ruumivajadust enam kui 50%. Tsentraliseeritud tootmine lihtsustab ka kvaliteedikontrolli ja seadmete haldamist, vähendades töökoja juhtimise keerukust.
Tootmisliini koostis ja põhilised tehnilised parameetrid
Theterasest puuri saagimine, keermestamine ja segamise tootmisliinkoosneb tavaliselt seitsmest põhimoodulist:
Söötmismehhanism, CNC-saagimismasin, automaatne segamismasin, CNC-keermestamismasin, keerme lihvimismasin, sorteerimis- ja transpordimehhanism, PLC põhijuhtimissüsteem
Iga moodul töötab kooskõlastatult, et saavutada täielik{0}}protsesside automatiseerimine. Järgmised on turul olevate peamiste keskmise suurusega{2}}tootmisliinide tehnilised põhiparameetrid (ühilduvad peamiste varrastega φ12–φ40 mm):
| Mooduli nimi | Põhiparameetrid | Funktsiooni kirjeldus |
|---|---|---|
| Söötmismehhanism | Sobiv varda läbimõõt: φ12–φ40mm; ühe lati pikkus: 6-18m | Kasutab kett-/rullkonveierit; joondab automaatselt armatuuri otsad; toetab 10–20 baari korraga söötmist |
| CNC saagimismasin | Saagimiskiirus: 0,8–1,5 m/min; saelehe läbimõõt: 400–500 mm | Hüdrauliline kinnitus + kiire{1}}saagimine; toetab pidevat lõikamist; kogub automaatselt materjalipead |
| Automaatne segamismasin | Sobib φ12–φ40mm vardadele; töörõhk: 30-50 MPa | Kasutab hüdraulilist häirimist; pöörde pikkus reguleeritav vahemikus 20–50 mm; tuvastab automaatselt häiritud kvaliteedi |
| CNC keermestusmasin | Keermekiirus: 15–25 keerme/min; keerme suurus: M16-M45 | Rulli{0}}lõime töötlemine; automaatne õlimäärimine; automaatne faasimine pärast keermestamist |
| Keerme lihvimismasin | Lihvimiskiirus: 1500–2000 p/min; hõlmab kogu keermeosa | Terastraadist ratas eemaldab automaatselt jämedused, et vältida käte vigastusi varruka paigaldamise ajal |
| Sorteerimis- ja transpordimehhanism | Veokiirus: 0,5–1 m/s; 3–5 sorteerimisjaama | Sorteerib latid automaatselt spetsifikatsiooni ja pikkuse järgi, et puuri oleks mugav kokku panna |
| PLC põhijuhtimissüsteem | Puuteekraani kasutamine; toetab parameetrite salvestamist, veateateid ja toodangu loendamist | Salvestab üle 100 parameetrikomplekti; ühe-klõpsuga spetsifikatsiooni vahetamine; automaatne väljalülitus ja veateade |
| Koguvõimsus | 50–80 kW (kaasa arvatud kõik moodulmootorid ja hüdrosüsteemid) | Vajab 380V tööstuslikku voolu; soovitatav kasutada sõltumatut pingestabilisaatorit |
| Tootmisliini suurus | Pikkus: 18–25 m × laius: 3–4 m × kõrgus: 2,5–3 m | Reserveerige mõlemas otsas 5 m tööruumi; põranda kandevõime Suurem või võrdne 5 tonni/m² |